切削液常見問題與解決方案全解析

切削液使用過程中的疑難解析與專業建議

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切削液因具備冷卻、潤滑、清洗與防鏽等多重功能，已成為切削加工中不可或缺的輔助材料。然而，在實際應用中，切削液經常會遇到各種問題，影響生產效率與作業環境。以下針對常見問題進行說明，並提出相應的解決建議。

變質發臭

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水溶性切削液變質發臭的主要原因在於細菌滋生。細菌以切削油中的礦物油脂肪、防腐蝕抑制劑及乳化劑為養分，若未妥善控制，細菌會迅速繁殖，導致乳化液酸鹼值（pH）下降，破壞切削液穩定性。細菌生長產生的臭酸味，主要來自硫酸還原菌，這類細菌在氧含量低的環境下繁殖，並釋放硫化物氣體。工廠停工或放假時，廢屑沉積於切削液底部，降低溶氧量，進一步促進細菌生長。此外，作動潤滑油覆蓋於切削液表面，阻隔空氣接觸，也會降低含氧量，為細菌提供有利生長條件。

乳化現象

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切削液與潤滑油經長時間幫浦運轉混合攪拌後，容易融合成為難以分離的乳化狀態。若需分離，通常需靜置較長時間，才能讓油水分層。

起泡問題

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切削液產生泡沫的常見原因包括水與切削油比例不當。需觀察泡沫產生的位置：若從噴嘴噴出即有泡沫，多半是抽水馬達吸入空氣所致；若噴到工件才產生泡沫，則可嘗試調整切削液濃度，過高濃度亦會導致起泡。建議避免隨意添加消泡劑，以免影響切削液品質。此外，應檢測水質屬於硬水或軟水，過軟的水也容易產生泡沫。

皮膚過敏

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切削液可能引發作業人員皮膚過敏，原因包括切削液成分異常，或切削水被潤滑油覆蓋導致細菌含量過高，進而產生過敏反應。

廢油處理方式

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最簡單的廢油處理方式為委外專業廠商處理。乳化液的化學分解是目前被廣泛接受的方法，透過添加少量化學藥劑，使乳化液分離為油與水。分離後，油可透過燃燒處理，水則佔體積約90%，需取得地方主管機關許可後，交由專業處理廠進行後續處理。

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